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REFIT: comment nous remettons à neuf un robot industriel KUKA sur Atlas Robots

Chez Atlas Robots , nous bénéficions d'un avantage peu courant sur le marché des robots industriels d'occasion : Nous démontons nous-mêmes les robots, directement dans l'usine automobile., où ils ont fonctionné à plein régime jusqu'au dernier jour. Nous n'achetons pas de lots lors d'enchères et ne recevons pas de matériel resté à l'arrêt dans un entrepôt depuis des années. Nous savons exactement d'où provient chaque bras, comment il a fonctionné et comment il a été entretenu.

Cet article explique, étape par étape, le processus REFIT que nous suivons pour remettre à neuf chaque robot avant de l'intégrer dans une cellule de palettisation : ce que nous faisons, ce que nous mesurons, les tests qu'il doit passer et la documentation que nous remettons au client.

Résumé du processus « REFIT » en chiffres

Pourquoi un robot destiné à l'industrie automobile est-il le meilleur point de départ ?

Travailler avec des équipes qui sont en place depuis plusieurs années nous offre deux garanties difficiles à obtenir autrement.

Tout d'abord, ils ne présentent aucun défaut de fabrication caché. En matière de fiabilité industrielle, on parle de « courbe en baignoire » : les défauts d’origine se manifestent au cours des premiers milliers d’heures de service. Un robot ayant atteint 30 000 heures de service a déjà largement dépassé cette phase initiale et se trouve désormais dans sa phase de défaillance constante, la plus stable et la plus prévisible de toute sa durée de vie. Si un défaut de fabrication devait apparaître, il se serait déjà manifesté.

Le deuxième élément est l'historique d'entretien. Ces robots ont bénéficié d'une maintenance préventive professionnelle tout au long de leur durée de vie, du type de celle que l'on ne voit habituellement que dans les usines automobiles : graissages programmés, remplacement des batteries, révisions des réducteurs et enregistrement des incidents. Il s'agit d'un niveau d'entretien bien supérieur à la moyenne du secteur.

À partir de là, le processus de remise en état est méthodique et toujours identique.

Le processus « REFIT » étape par étape

1. Démontage et transport

Le démontage est toujours effectué par nos techniciens. Ce n’est pas un détail anodin : le fait de prendre en charge l’équipement dès le début nous permet de garantir son intégrité tant pendant le démontage que pendant le transport jusqu’à nos locaux. Cela nous permet également de consigner dès le départ la configuration initiale.

2. Nettoyage initial

Une fois chez Atlas, la première étape consiste en un dégraissage complet afin d'éliminer toute trace de saleté accumulée lors de leur passage à l'usine. Sans ce nettoyage, il est impossible d'inspecter correctement les boîtiers, les joints et les raccords.

3. Remplacement des graisses et diagnostic des réducteurs

Nous procédons ici à un nouveau dégraissage du robot, mais avec un objectif supplémentaire : analyser la graisse usagée. La couleur et la présence de particules métalliques nous fournissent des indications très précieuses sur l'état interne de chaque réducteur. Toute anomalie peut être le premier signe d'un défaut ; cette analyse permet donc un diagnostic précoce, avant même de consacrer une seule minute au reste du processus.

Si tout est en ordre, nous lubrifions à nouveau et lançons un programme de test qui fait bouger chaque axe de manière contrôlée. Nous vérifions que les mouvements sont fluides et qu’il n’y a aucun grincement ni bruit anormal pouvant indiquer un problème au niveau des réducteurs. Au cours de cette même procédure, nous vérifions les raccordements électriques, en accordant une attention particulière à ceux de l'axe 1, qui est celui qui subit les contraintes mécaniques et électriques les plus importantes.

4. Peinture et image Atlas

Une fois les vérifications effectuées, nous protégeons avec du ruban adhésif de carrosserie tous les éléments dont nous souhaitons conserver la couleur d'origine. Nous appliquons ensuite une couche d'apprêt et deux couches de peinture blanche Atlas.

Il convient de souligner l'ordre : La peinture intervient après le diagnostic, jamais avant.. Un robot qui ne passe pas les contrôles mécaniques n'arrive pas jusqu'à la cabine de peinture. Il est soit réparé, soit mis au rebut. C'est exactement le contraire de la pratique habituelle sur le marché de l'occasion, où le matériel est d'abord nettoyé et repeint avant d'être mis en vente.

5. Tableau électrique

Dans l'armoire électrique, nous retirons tous les éléments qui ne sont pas indispensables, nous procédons à un nettoyage en profondeur de l'intérieur des composants, des tableaux et des filtres, puis nous obturons les orifices d'entrée qui ne seront plus nécessaires. Une armoire dégagée et obturée réduit les points de défaillance et facilite la maintenance ultérieure.

6. Formatage et installation des logiciels officiels KUKA

Nous avons ensuite formaté tous les ordinateurs et installé le logiciel officiel de KUKA, sans les personnalisations spécifiques au secteur automobile. Le robot est livré au client dans un état vierge, tel que prévu par le fabricant, sans couches de programmation héritées de son utilisation antérieure ni configurations propriétaires de tiers.

7. Vérification de la commande KCP

La télécommande (KCP) est soumise à une série complète de tests : éclairage de l'écran, sélecteur de mode, feux de détresse, bouton « homme mort » et autres éléments de sécurité et de commande. Elle n'est validée que lorsque tout fonctionne parfaitement. Une télécommande KCP ainsi vérifiée peut être installée sur n'importe lequel de nos robots.

8. Vérification du câblage

Nous vérifions les câbles d'alimentation et de données un par un. Ceux qui sont en parfait état sont stockés, prêts à être utilisés sur n'importe lequel de nos robots. Ceux qui présentent le moindre problème ne sont pas réutilisés.

Le protocole de validation : quels tests doit-il passer ?

Un robot ne sort pas d'Atlas simplement parce qu'il est propre et peint. Il n'en sort qu'après avoir franchi trois niveaux de validation successifs.

Test final du bras : 4 heures de fonctionnement en continu

Le dernier test d'un robot remis à neuf consiste à exécuter un programme qui fait bouger tous les axes pendant quatre heures d'affilée. Le critère d'acceptation est clair : si aucun problème, bruit ou vibration anormale n'est détecté sur aucun des réducteurs, le robot est considéré comme conforme. Si un signal quelconque apparaît, le processus est interrompu.

Essai d'installation en atelier : 2 heures en conditions réelles

La dernière preuve d'une installation de palettisation Son fonctionnement est complet pendant deux heures, dans les mêmes conditions que celles qu'il rencontrera à l'usine.: même produit, même mosaïque, même rythme. Il ne s'agit pas d'un cycle de démonstration : c'est la mise en œuvre réelle chez le client, reproduite dans notre atelier avant l'expédition.

Réception en usine : une semaine de production

L'essai de réception final a lieu chez le client et consiste en un fonctionnement complet pendant une semaine de production réelle. Ce n'est qu'à ce moment-là que l'installation est considérée comme acceptée.

Le rapport de diagnostic : traçabilité de chaque élément critique

À chaque installation, nous fournissons un rapport de diagnostic portant sur tous les éléments critiques: réducteurs de chaque essieu, moteurs, raccordements électriques, tableau de commande.

Le rapport présente l'état mesuré de chaque élément au moment de la livraison, et non une évaluation générale. Il sert en outre de référence pour l'entretien ultérieur : lorsque, dans trois ans, il faudra décider si un réducteur nécessite une intervention, on disposera d'un point de départ documenté auquel se référer.

Marquage CE et normes de sécurité

C'est la question qui revient le plus souvent et qui suscite le plus de confusion sur le marché. Il convient de distinguer deux choses.

Le bras robotisé est, à lui seul, une quasi-machine. Les fabricants de robots industriels, dont l'KUKA , fournissent le bras avec un déclaration d'affiliation conformément à l'annexe II-1-B de la directive 2006/42/CE, et non avec un marquage CE en tant que machine finie. Un bras sans outil, sans application définie et sans dispositifs de protection ne peut être considéré comme une machine complète, car le risque qu'il présente dépend de l'application à laquelle il est destiné.

Le formatage du contrôleur et la réinstallation du logiciel officiel d'KUKA ne changent rien à cette situation. Nous ne modifions pas les fonctions de sécurité ni ne modifions le fonctionnement de l'appareil : nous réinstallons le logiciel d'origine du fabricant et supprimons les personnalisations ajoutées par des tiers. À cet égard, l'état de l'appareil est exactement le même qu'auparavant.

C'est nous qui délivrons le marquage CE, et ce pour l'ensemble du produit. Lorsque nous intégrons le bras dans une cellule de palettisation — avec sa pince, son grillage, ses barrières optoélectroniques, son armoire électrique et sa logique de sécurité —, nous mettons sur le marché une nouvelle machine. Atlas Robots assume le rôle de fabricant de cet ensemble : nous réalisons l'évaluation des risques, définissons l'architecture de sécurité, élaborons le dossier technique et délivrons la déclaration de conformité CE ainsi que le marquage CE de la cellule complète.

Le dossier technique d'une cellule Atlas s'appuie sur ces directives et leur transposition dans la législation espagnole :

La troisième mérite une explication, car c'est celle qui est le plus souvent négligée : cela n'engage pas le fabricant, mais l'employeur qui va utiliser la machine. C'est en tenant compte de cela lors de la conception de la cellule que l'on évite que le client ne reçoive un équipement parfaitement conforme, mais qui lui complique néanmoins la tâche pour remplir ses propres obligations en usine.

Il convient en outre de distinguer deux niveaux qui sont souvent confondus. Les directives définissent les exigences à respecter. La manière dont cette conformité est démontrée relève des normes harmonisées, qui confèrent la présomption de conformité et qui, dans le cas d’une cellule de palettisation, couvrent l’évaluation des risques, l’architecture du système de commande et son niveau de performance, l’équipement électrique, l’arrêt d’urgence, les distances de sécurité et les protecteurs à verrouillage.

Une date importante à noter pour tout acheteur : la directive 2006/42/CE restera le cadre applicable jusqu'au 19 janvier 2027. À partir du 20 janvier 2027 sera d'application obligatoire le Règlement (UE) 2023/1230, qui l'abroge et introduit de nouvelles exigences en matière de logiciels, de cybersécurité et de documentation technique numérique.

Quelle est la durée de vie d'un robot REFIT et quels sont les facteurs qui déterminent sa durée de vie ?

L'objection commerciale habituelle est directe : Combien de temps va-t-il durer par rapport à un neuf ? La réponse comporte deux parties, et c'est la deuxième qui compte vraiment.

Le premier point concerne les caractéristiques techniques. Un bras industriel de cette taille dispose d'un temps moyen entre pannes (MTBF) de l'ordre de 100 000 heures de fonctionnement. Ce chiffre indique la fréquence à laquelle un incident se produit, et non pas le moment où la machine est mise hors service. Ce sont deux choses différentes qu'il ne faut pas confondre.

La deuxième n'a rien à voir avec l'usure : Un robot industriel cesse de fonctionner lorsqu'il n'y a plus de pièces de rechange ou lorsqu'il n'est plus rentable de le réparer.. C'est d'ailleurs ce qui arrive aux bras que nous récupérons. Un robot de l'industrie automobile est mis hors service au bout d'environ 30 000 heures, alors qu'il n'est pas usé : c'est le modèle de voiture qu'il fabriquait qui n'est plus produit.

Chez Atlas Robots , nous luttons contre l'obsolescence programmée. Nous réparons et remplaçons tout ce qui est nécessaire pour que le robot continue à fonctionner: si l'analyse de la graisse ou le diagnostic d'un réducteur soulève des doutes, celui-ci est réparé ou mis au rebut ; si un câble présente des anomalies, il n'est pas réutilisé. Le robot quitte l'atelier muni d'un rapport de diagnostic, d'un plan de maintenance préventive et d'une liste de pièces de rechange recommandées, ce qui permet de maintenir une machine en état de marche pendant des décennies.

Ce qui distingue un robot d'REFIT e d'un robot neuf, ce n'est donc pas sa durée de vie, mais bien le durée d'amortissement, qui est considérablement raccourci tout en conservant la même capacité de production.

Quels documents le client reçoit-il ?

La traçabilité ne s'arrête pas à l'atelier. À chaque installation, nous fournissons :

Livrable À quoi ça sert ?
Manuel d'exploitation Utilisation quotidienne de la cellule par l'opérateur.
Manuel d'entretien Plan de prévention, points de graissage et fréquences.
Rapport de diagnostic État constaté des réducteurs, des moteurs et des arbres à la livraison.
Marquage CE et déclaration de conformité Conformité légale de l'ensemble de la cellule.
Schémas électriques Diagnostic et intervention par le personnel de l'usine.
Sauvegardes des programmes Remise de l'équipement dans son état d'origine en cas de problème.
Liste des pièces de rechange recommandées Stock minimum recommandé pour réduire au minimum les temps d'arrêt.

À cela s'ajoutent deux offres optionnelles que nous proposons à chaque installation : une contrat d'entretien annuel et un Cours de programmation de base sur KUKA KR pour le personnel du client, afin que l'usine puisse gérer son propre équipement de manière autonome.

Foire aux questions sur la remise à neuf des robots industriels

Quelle est la différence entre un robot d'occasion et un robot remis à neuf ?

Un robot d'occasion est vendu tel quel, parfois nettoyé et repeint. Un robot reconditionné selon le processus « REFIT » d'Atlas a été dégraissé, inspecté à l'intérieur au moyen d'un contrôle par graisse, vérifié axe par axe, configuré avec le logiciel officiel du fabricant et soumis à un cycle continu de quatre heures avant d'être intégré dans une cellule. La différence n'est pas d'ordre esthétique : elle réside dans l'existence d'un protocole d'acceptation documenté.

Combien d'heures d'essais un robot doit-il passer avant de quitter Atlas ?

Quatre heures de fonctionnement continu de tous les axes, l'acceptation étant subordonnée à l'absence de bruits et de vibrations anormales au niveau des réducteurs. L'ensemble de la cellule est ensuite testé pendant deux heures supplémentaires dans les conditions réelles d'exploitation du client, et l'acceptation finale intervient après une semaine de production dans l'usine de destination.

Un robot remis à neuf est-il conforme aux normes de sécurité ?

Oui. Le bras est livré d'usine en tant que « quasi-machine » accompagné d'une déclaration d'incorporation, et l'ensemble complet que Atlas construit autour de celui-ci porte le marquage CE et est accompagné d'une déclaration de conformité CE délivrée par Atlas Robots en tant que fabricant de l'ensemble, avec l'évaluation des risques et le dossier technique correspondants.

La réinstallation du logiciel a-t-elle une incidence sur le marquage CE ?

Non. Le formatage du contrôleur et l'installation du logiciel officiel de KUKA rétablissent les paramètres d'usine et suppriment les personnalisations externes ; cela ne modifie pas les fonctions de sécurité. La conformité de la cellule est établie sur l'ensemble installé, avec sa logique de sécurité et ses dispositifs de protection.

Quel est le MTBF d'un robot reconditionné ?

Le MTBF (temps moyen entre deux pannes) d'un bras industriel de cette taille est de l'ordre de 100 000 heures de fonctionnement. Il convient de bien comprendre cette donnée : elle mesure la fréquence des incidents, et non la durée de vie de l'équipement, et dépend autant de l'application que du plan de maintenance. Pour une décision d'achat, un autre élément pèse davantage : l'existence d'un plan de maintenance préventive, la disponibilité des pièces de rechange et la présence d'une personne disposée à réparer la machine plutôt qu'à la remplacer.

Quelle est la durée de vie d'un robot de palettisation remis à neuf ?

Ce qui détermine la durée de vie d'un robot palettiseur, ce ne sont pas les heures cumulées, mais la disponibilité des pièces de rechange et l'entretien. Le temps moyen entre deux pannes d'un bras industriel de cette taille est de l'ordre de 100 000 heures de travail, et chez Atlas Robots , nous réparons et remplaçons tout ce qui est nécessaire pour qu'il continue à fonctionner. Le robot palettiseur le plus ancien que nous ayons installé est en service depuis 2015.

Pourquoi Atlas démonte-t-il les robots à la source ?

Car c'est le seul moyen de garantir l'intégrité du matériel lors du démontage et du transport, et de connaître de première main son historique d'utilisation et d'entretien. Acheter des lots déjà démontés par des tiers revient à accepter du matériel dont on ignore comment il a été manipulé.

Un processus, pas un simple coup de jeune

Le marché des robots industriels d'occasion regorge d'équipements propres et bien peints, dont personne ne peut dire ce qu'ils renferment. Le processus « REFIT » de Atlas Robots vise justement le contraire : faire en sorte que chaque cellule qui sort de notre atelier soit accompagnée d'un diagnostic précis, d'un protocole de tests validé et d'un dossier documentaire complet.

Si vous envisagez d'automatiser votre fin de ligne, nous pouvons vous présenter le rapport de diagnostic et le protocole de validation d'une cellule réelle avant que vous ne preniez votre décision.

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