Saltar para o conteúdo
En Atlas Robots partimos de una ventaja poco habitual en el mercado del robot industrial de ocasión: desmontamos los robots nosotros mismos, directamente en la planta de automoción, donde han estado a plena producción hasta el último día. No compramos lotes en subastas ni recibimos equipos parados en un almacén desde hace años. Sabemos exactamente de dónde viene cada brazo, cómo ha trabajado y cómo se ha mantenido.
Este artículo explica, paso a paso, el proceso REFIT con el que reacondicionamos cada robot antes de integrarlo en una célula de paletizado: qué hacemos, qué medimos, qué pruebas tiene que superar y qué documentación entregamos al cliente.
Resumen del proceso REFIT en cifras
- Origen: robots KUKA desmontados por técnicos de Atlas en planta de automoción, en producción hasta el día del desmontaje.
- Horas típicas de origen: alrededor de 30.000 h, sobre una vida útil de diseño estimada en 100.000 h.
- Prueba final del brazo: 4 horas de programa continuo moviendo todos los ejes.
- Prueba de la instalación en taller: 2 horas de funcionamiento completo en las condiciones reales del cliente.
- Aceptación en fábrica: una semana de producción real.
- Vida útil restante estimada: en torno a 45-50 años trabajando a un turno.
- Entregables: manuales de operación y mantenimiento, esquemas eléctricos, informe de diagnóstico, backups de programa, repuestos recomendados y marcado CE de la célula.
Por qué un robot de automoción es el mejor punto de partida
Trabajar con equipos que ya llevan varios años operando nos da dos garantías difíciles de conseguir de otra forma.
La primera es que no arrastran vicios ocultos de fabricación. En fiabilidad industrial esto se conoce como la curva de bañera: los defectos de origen se manifiestan en las primeras miles de horas de servicio. Un robot con 30.000 horas ya ha superado con creces esa fase inicial y se encuentra en su tramo de fallo constante, el más estable y predecible de toda su vida. Si un defecto de fábrica tuviera que aparecer, ya habría aparecido.
La segunda es el historial de mantenimiento. Estos robots han recibido mantenimiento preventivo profesional durante toda su vida útil, del tipo que solo se ve en plantas de automoción: engrases programados, sustitución de baterías, revisiones de reductoras y registro de incidencias. Es un estándar de cuidado muy superior al de la media industrial.
A partir de ahí, el proceso de reacondicionamiento es metódico y siempre el mismo.
El proceso REFIT paso a paso
1. Desmontaje y transporte
El desmontaje lo realizan siempre nuestros técnicos. No es un detalle menor: manipular el equipo desde el principio nos permite garantizar su integridad tanto durante el desmontaje como en el transporte hasta nuestras instalaciones. También nos permite documentar en origen la configuración de la que partimos.
2. Limpieza inicial
Una vez en Atlas, el primer paso es un desengrase completo para retirar cualquier resto de suciedad acumulada durante su trabajo en la planta. Sin esa limpieza no es posible inspeccionar correctamente carcasas, juntas ni acometidas.
3. Sustitución de grasas y diagnóstico de reductoras
Aquí volvemos a desengrasar el robot, pero con un objetivo añadido: analizar la grasa antigua. El color y la presencia de partículas metálicas nos dan pistas muy valiosas sobre el estado interno de cada reductora. Cualquier anomalía puede ser la primera señal de un defecto, así que este análisis funciona como un diagnóstico temprano, antes de invertir un solo minuto en el resto del proceso.
Si todo está correcto, engrasamos de nuevo y lanzamos un programa de prueba que mueve cada eje de forma controlada. Buscamos que los movimientos sean fluidos y que no exista ningún crujido o ruido anómalo que delate un problema en las reductoras. En este mismo proceso revisamos las acometidas eléctricas, prestando especial atención a las del eje 1, que es el que más solicitación mecánica y eléctrica soporta.
4. Pintura e imagen Atlas
Superadas las comprobaciones, protegemos con cinta de carrocero todos los elementos que queremos conservar en su color original. Después aplicamos una capa de imprimación y dos capas de pintura en blanco Atlas.
Conviene subrayar el orden: la pintura va después del diagnóstico, nunca antes. Un robot que no supera las comprobaciones mecánicas no llega a la cabina de pintura. Se repara o se descarta. Es exactamente lo contrario de la práctica habitual en el mercado de segunda mano, donde el equipo se limpia y se pinta primero para poder venderlo.
5. Cuadro eléctrico
En el cuadro eléctrico extraemos todos los elementos que no son imprescindibles, hacemos una limpieza profunda del interior de componentes, cuadros y filtros, y sellamos los puertos de entrada que ya no serán necesarios. Un cuadro despejado y sellado reduce puntos de fallo y facilita el mantenimiento posterior.
6. Formateo e instalación de software oficial KUKA
A continuación formateamos todos los ordenadores e instalamos el software oficial de KUKA, sin las personalizaciones específicas de automoción. El robot llega al cliente con una base limpia del fabricante, sin capas de programación heredadas de su vida anterior ni configuraciones propietarias de terceros.
7. Verificación del mando KCP
El mando (KCP) pasa por una batería completa de pruebas: iluminación de la pantalla, selector de cambio de modo, seta de emergencia, botón de hombre muerto y demás elementos de seguridad y control. Solo cuando todo funciona a la perfección se da por válido. Un KCP verificado de este modo puede montarse en cualquiera de nuestros robots.
8. Revisión de cableado
Revisamos los cables de potencia y de datos uno a uno. Los que están en perfecto estado pasan a almacén, listos para utilizarse en cualquiera de nuestros robots. Los que presentan cualquier duda no se reutilizan.
El protocolo de validación: qué pruebas tiene que superar
Un robot no sale de Atlas porque esté limpio y pintado. Sale cuando ha superado tres niveles de validación encadenados.
Prueba final del brazo: 4 horas de ciclo continuo
La última prueba de un robot reacondicionado es la ejecución de un programa que mueve todos los ejes durante cuatro horas seguidas. El criterio de aceptación es claro: si no aparecen problemas, ruidos ni vibraciones anómalas en ninguna de las reductoras, el robot se considera apto. Si aparece cualquier señal, vuelve atrás en el proceso.
Prueba de la instalación en taller: 2 horas en condiciones reales
La última prueba de una instalación de paletizado completa es su funcionamiento durante dos horas en las mismas condiciones que tendrá en la fábrica: mismo producto, mismo mosaico, misma cadencia. No es un ciclo de demostración: es la aplicación real del cliente, replicada en nuestro taller antes del envío.
Aceptación en fábrica: una semana de producción
La prueba de aceptación final se hace en casa del cliente y consiste en el funcionamiento completo durante una semana de producción real. Solo entonces se da la instalación por recibida.
El informe de diagnóstico: trazabilidad de cada elemento crítico
Con cada instalación entregamos un informe de diagnóstico de todos los elementos críticos: reductoras de cada eje, motores, acometidas eléctricas, cuadro y mando.
El informe recoge el estado medido de cada elemento en el momento de la entrega, no una valoración genérica. Y funciona además como línea base para el mantenimiento posterior: cuando dentro de tres años haya que decidir si una reductora necesita intervención, existe un punto de partida documentado con el que comparar.
Marcado CE y normativa de seguridad
Es la pregunta que más se repite y donde más confusión hay en el mercado. Conviene separar dos cosas.
El brazo robot, por sí solo, es una cuasi máquina. Los fabricantes de robótica industrial, KUKA incluido, suministran el brazo con una declaración de incorporación conforme al anexo II-1-B de la Directiva 2006/42/CE, no con un marcado CE como máquina terminada. Un brazo sin herramienta, sin aplicación definida y sin resguardos no puede evaluarse como máquina completa, porque su riesgo depende de la aplicación a la que se destine.
Formatear la controladora y reinstalar el software oficial de KUKA no altera esa condición. No estamos modificando funciones de seguridad ni alterando el comportamiento del equipo: estamos restituyendo el software del fabricante y eliminando personalizaciones ajenas. La condición del equipo, en ese aspecto, es la que era.
El marcado CE lo emitimos nosotros, y sobre el conjunto. Cuando integramos el brazo en una célula de paletizado —con su garra, su vallado, sus barreras inmateriales, su cuadro y su lógica de seguridad— estamos poniendo en el mercado una máquina nueva. Atlas Robots asume la figura de fabricante de ese conjunto: realizamos la evaluación de riesgos, definimos la arquitectura de seguridad, elaboramos el expediente técnico y emitimos la declaración CE de conformidad y el marcado CE de la célula completa.
El expediente técnico de una célula Atlas se construye sobre estas directivas y sus transposiciones al ordenamiento español:
- Directiva 2006/42/CE, de seguridad en las máquinas — transpuesta por el Real Decreto 1644/2008.
- Directiva 2014/35/UE, de baja tensión — transpuesta por el Real Decreto 187/2016.
- Directiva 2009/104/CE, de disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización de los equipos de trabajo — transpuesta por el Real Decreto 1215/1997.
La tercera merece una explicación, porque es la que más se pasa por alto: no obliga al fabricante, sino al empresario que va a usar la máquina. Diseñar la célula teniéndola presente es lo que evita que el cliente reciba un equipo perfectamente conforme que, sin embargo, le complique cumplir con sus propias obligaciones en planta.
Conviene además distinguir dos capas que suelen confundirse. Las directivas fijan qué hay que cumplir. El cómo se demuestra corresponde a las normas armonizadas, que son las que otorgan la presunción de conformidad y que, en una célula de paletizado, cubren la evaluación de riesgos, la arquitectura del sistema de mando y su nivel de prestaciones, el equipo eléctrico, la parada de emergencia, las distancias de seguridad y los resguardos con enclavamiento.
Un apunte de calendario relevante para cualquier comprador: la Directiva 2006/42/CE seguirá siendo el marco aplicable hasta el 19 de enero de 2027. A partir del 20 de enero de 2027 será de aplicación obligatoria el Reglamento (UE) 2023/1230, que la deroga e incorpora requisitos nuevos en materia de software, ciberseguridad y documentación técnica digital.
Vida útil restante y fiabilidad frente a un robot nuevo
La objeción comercial habitual es directa: ¿cuánto me va a durar frente a uno nuevo? La respuesta se calcula, no se estima.
La vida útil de diseño de un robot industrial de estas características se sitúa en torno a las 100.000 horas. Los robots de automoción se retiran de servicio aproximadamente a las 30.000 horas, y además especialmente bien mantenidos. Es decir: un robot que llega a Atlas conserva alrededor de 70.000 horas de vida útil, el 70 % del total.
La traducción a años depende del régimen de trabajo. Un paletizador trabaja unas 1.500 horas por turno y año:
| Régimen de trabajo | Horas/año | Vida restante (robot REFIT) | Vida estimada (robot nuevo) |
|---|---|---|---|
| 1 turno | 1.500 h | ~46 años | ~66 años |
| 2 turnos | 3.000 h | ~23 años | ~33 años |
| 3 turnos | 4.500 h | ~15 años | ~22 años |
La conclusión práctica es la que importa: en el régimen de trabajo habitual de una pyme de paletizado, un turno, la vida útil restante de un robot REFIT ronda los 45-50 años. Para cualquier decisión de inversión industrial, ese horizonte y el de un robot nuevo son funcionalmente equivalentes: en ambos casos el equipo sobrevivirá al producto que hoy está paletizando, a la línea en la que está instalado y probablemente a la nave.
Lo que separa a un robot REFIT de uno nuevo, por tanto, no es la vida útil: es el plazo de amortización, que se acorta de forma sustancial con la misma capacidad productiva.
Qué documentación recibe el cliente
La trazabilidad no termina en el taller. Con cada instalación entregamos:
| Entregable | Para qué sirve |
|---|---|
| Manual de operaciones | Uso diario de la célula por parte del operario. |
| Manual de mantenimiento | Plan preventivo, puntos de engrase e intervalos. |
| Informe de diagnóstico | Estado documentado de reductoras, motores y ejes en la entrega. |
| Marcado CE y declaración de conformidad | Conformidad legal de la célula completa. |
| Esquemas eléctricos | Diagnóstico e intervención por parte del personal de planta. |
| Backups de los programas | Restitución del equipo a su estado original ante cualquier incidencia. |
| Listado de repuestos recomendados | Stock mínimo aconsejado para minimizar paradas. |
A esto se suman dos ofertas opcionales que planteamos con cada entrega: un contrato de mantenimiento anual y un curso de programación básica de KUKA KR para el personal del cliente, de modo que la planta gane autonomía sobre su propio equipo.
Preguntas frecuentes sobre el reacondicionamiento de robots industriales
¿Qué diferencia hay entre un robot usado y un robot reacondicionado?
Un robot usado se vende tal y como se retiró, a veces limpio y pintado. Un robot reacondicionado bajo el proceso REFIT de Atlas ha sido desengrasado, analizado internamente a través de su grasa, verificado eje por eje, formateado con software oficial del fabricante y sometido a cuatro horas de ciclo continuo antes de integrarse en una célula. La diferencia no es estética: es que existe un protocolo de aceptación documentado.
¿Cuántas horas de prueba pasa un robot antes de salir de Atlas?
Cuatro horas de programa continuo moviendo todos los ejes, con criterio de aceptación por ausencia de ruidos y vibraciones anómalas en las reductoras. La célula completa se prueba después dos horas más en las condiciones reales del cliente, y la aceptación final es una semana de producción en la fábrica de destino.
¿Un robot reacondicionado cumple la normativa de seguridad?
Sí. El brazo se suministra de fábrica como cuasi máquina con declaración de incorporación, y la célula completa que Atlas construye a su alrededor lleva marcado CE y declaración CE de conformidad emitidos por Atlas Robots como fabricante del conjunto, con su correspondiente evaluación de riesgos y expediente técnico.
¿Reinstalar el software afecta al marcado CE?
No. Formatear la controladora e instalar el software oficial de KUKA restituye la configuración del fabricante y elimina personalizaciones ajenas; no modifica funciones de seguridad. La conformidad de la célula se establece sobre el conjunto instalado, con su lógica de seguridad y sus resguardos.
¿Qué MTBF tiene un robot reacondicionado?
El MTBF (tiempo medio entre fallos) mide la frecuencia de incidencias, no la duración del equipo, y depende tanto de la aplicación como del plan de mantenimiento; publicar una cifra única sería engañoso. El dato relevante para una decisión de compra es otro: las horas de vida útil restantes —en torno a 70.000— y la existencia de un plan de mantenimiento preventivo con repuestos disponibles.
¿Cuánto dura un robot paletizador reacondicionado?
Alrededor de 45-50 años trabajando a un turno, unos 23 años a dos turnos y unos 15 años a tres turnos, partiendo de una vida útil de diseño de 100.000 horas y unas 30.000 horas ya consumidas en su etapa de automoción.
¿Por qué Atlas desmonta los robots en origen?
Porque es la única forma de garantizar la integridad del equipo durante el desmontaje y el transporte, y de conocer de primera mano su historial de trabajo y mantenimiento. Comprar lotes ya desmontados por terceros significa aceptar un equipo del que se desconoce cómo se ha manipulado.
Un proceso, no un lavado de cara
El mercado del robot industrial de ocasión está lleno de equipos limpios y bien pintados de los que nadie puede decir qué tienen dentro. El proceso REFIT de Atlas Robots existe para lo contrario: para que cada célula que sale de nuestro taller lleve detrás un diagnóstico medido, un protocolo de pruebas superado y un expediente documental completo.
Si estás valorando automatizar tu final de línea, podemos enseñarte el informe de diagnóstico y el protocolo de validación de una célula real antes de que decidas.